Produrre cliché digitali con CTP per avere il controllo totale della tua produzione

Oggi ti parlerò di come il CTP ti permette invece di personalizzare al massimo le tue impostazioni grafiche, sulla base del materiale utilizzato, del tipo di macchina da stampa, dei risultati che vuoi ottenere… persino del singolo operatore.

Lascia che ti racconti un breve episodio…
Qualche tempo fa un cliente mi ha chiesto aiuto. I cliche’ che gli venivano forniti dal service non erano all’altezza delle sue aspettative ma, nonostante avesse più volte segnalato il problema, sembrava che non si riuscisse a uscirne.

Osserva la scaletta del lavoro che mi ha portato:

Foto 1: Primo test, caratteri impastati

Come vedi nella Foto 1, il colore è impastato, il carattere ingrossato… Quando stampo il 50% devo stampare un 62-67%, qui siamo addirittura al 95%!

Insomma, non serve essere un addetto ai lavori per accorgersi che questa non è una scaletta ma un pastone.

Certo, la pressione e la qualità dell’inchiostro hanno fatto la loro parte, ma qui c’è molto di più.

Frustrato dall’impasse in cui era venuto a trovarsi, il cliente mi ha chiesto consiglio e maggiori informazioni sui cliche’ digitali.

Aveva ormai cominciato a pensare sempre più seriamente a rendersi autonomo gestendo internamente la produzione dei cliche’ e voleva capire quanto il CTP potesse effettivamente aiutarlo a risolvere i suoi problemi.

Foto 2 – Secondo test: scaletta comincia a prendere la giusta forma… ma i minimi sono un po’ alti.

Dopo aver analizzato attentamente la situazione che mi ha descritto e i campioni che mi ha spedito, ho potuto procedere con l’etichetta di riferimento. Ho fatto un test di caratterizzazione e raccolto i dati per ottimizzare la stampa.

Una volta stampato il test, abbiamo rilevato i dati per capire se la direzione che avevamo imboccato fosse corretta e se il problema migliorasse, o tendesse proprio a sparire. L’obiettivo è stato centrato in pieno e a quel punto non restava che ottimizzare, definendo la curva ideale per il singolo gruppo di stampa.

Foto 3 – Terzo test, in questa scaletta i minimi sono stati calibrati.

Grazie a questa esperienza, il cliente ha scoperto di avere un gruppo di stampa difettoso sulla macchina e un problema legato ad un colore degli inchiostri. Con il CTP e una calibrazione ad hoc delle curve siamo riusciti a risolvere il problema e a creare cliche’ per stampare anche nelle condizioni di lavoro attualmente utilizzate dal cliente.

Quali conclusioni possiamo trarre da questo caso?

Be’, innanzitutto che la tecnologia Computer-To-Plate ti consente di ottenere un controllo diretto sulla tua produzione e di calibrare le curve di stampa in funzione del risultato che vuoi ottenere.

Questo dipende anche dal fatto che la conoscenza di molti si basa soltanto sull’immagine digitale e la realizzazione del cliche’: quello che poi succede sulla macchina da stampa è un punto interrogativo, perché non se ne ha una conoscenza diretta.

Il CTP, invece, ti mette nelle condizioni di personalizzare al massimo la tua produzione, con una libertà e un’autonomia che nessun altro sistema ti può offrire.

Una volta presa confidenza con il tuo nuovo impianto, avrai sempre la garanzia di ottenere il massimo dei risultati in stampa sfruttando le potenzialità del tuo CTP e delle TUE variabili uniche e specifiche: operatore, macchina da stampa, polimeri, anilox, carta/supporto, biadesivi, racle…

E adesso, cos’è quella faccia?
Sei preoccupato di non avere le competenze necessarie per sfruttare al massimo il tuo nuovo CTP?

No, non è così complicato se hai partner in grado di affiancarti in questo passaggio, analizzare le tue variabili e guidarti passo dopo passo verso il controllo totale della tua produzione.

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Anilox: come ridurre i problemi in stampa

Vuoi sapere cosa può aiutarti a ridurre i costi di produzione legati agli avviamenti? Quali sono i problemi nella stampa flexo dovuti agli anilox? Come cambiano i tuoi anilox per la stampa flexo nel tempo?

Qualche anno fa, in occasione del Flexo Day, ATIF (Associazione Tecnica Italiana per la Flessografia) mi ha chiesto di approfondire il tema “come ridurre i costi di produzione” fornendo agli stampatori in sala interessanti spunti che potessero aiutarli ad ottenere: qualità, ripetibilità, produttività e… la riduzione dei costi.

anilox come ridurre i problemi in stampa

Oggi andiamo quindi a vedere come controlli e manutenzioni efficaci ti permettono di mantenere efficiente il tuo processo produttivo. Per dimostrarti ciò che affermo, partirò da una ricerca di mercato effettuata su 200 stampatori flexo di 3 aree ben specifiche: banda stretta, banda media e cartone ondulato.

Il primo risultato emerso è che il colore desiderato, il famoso “Delta E” si ottiene al primo tentativo solo nel 60% dei lavori.
Per il restante 40% è invece necessario intervenire con la aggiustamento dei colori,  generando così alti costi di produzione.

In parallelo, un’altra ricerca è stata specificatamente rivolta agli anilox:  È stata richiesta l’incisione di un anilox a 12 bande di volumi diversi. Questo anilox è stato portato da diversi produttori e agli stessi produttori è stato chiesto di misurare le 12 bande.

Il risultato è stato sorprendente: ogni produttore di anilox che ha misurato le 12 bande, – ognuno col proprio sistema – ha fornito risultati diversi a volte anche del 140%.

Vuol dire che, per esempio, per una lineatura da 320 la misurazione più bassa ha dato volume 2 la misurazione più alta ha dato volume 4,8.

Capisci da solo come in questo caso dall’installazione e l’avviamento della tua macchina da Stampa dipenda la tua produzione e al modificarsi delle condizioni,  cambi il risultato e sia poi difficile tornare indietro al punto di partenza.

 Qui dunque entra in gioco quello che, all’atto pratico, ti aiuterà ad avere i parametri legati alla densità e alla tonalità del colore sotto controllo.

Partiamo dal presupposto che il substrato o il supporto su cui andrai a stampare è normalmente sotto controllo: ne controlli l’umidità, ne verifichi la tensione superficiale, utilizzi trattamenti per migliorare l’adesione dell’inchiostro…

 Diamo per scontato quindi che gli inchiostri siano sotto controllo. Sei tu che ne gestisci personalmente la concentrazione, la viscosità, la velocità di asciugatura e, oggi, anche il dosaggio attraverso la cucina colore o mixing station.

Tuttavia, questi ultimi controlli danno per scontato che il trasporto di inchiostro del tuo anilox abbia un certo valore.
Il valore su cui basi il tuo calcolo è quello che sta scritto sul certificato che accompagna l’anilox ed è quello con cui hai avviato la prima volta la macchina da stampa e che, con tutti i tecnici di contorno presenti, ti ha consentito di cominciare a produrre.

 Qualcosa però con il tempo è cambiato per forza: quel rosso o quel blu del tuo migliore cliente, non è più lo stesso colore che stampavi all’inizio allestendo semplicemente la macchina da stampa e premendo start.

L’errore che anch’io ho fatto all’inizio è stato quello di pensare che, una volta messa a punto, la macchina da stampa rimanesse costante, che le variazioni dipendessero solo dall’operatore o, in qualche caso, dai fornitori che avevano cambiato le materie prime.

Adesso per ottenere quel risultato i tuoi operatori devono prima regolare le pressioni di stampa, poi scambiare gli anilox perché “questo o quell’altro anilox trasporta di più” ed infine, quando ormai non c’è più niente che si possa gestire internamente, devono rivolgere al produttore di inchiostri chiedendo di modificare la formulazione per aumentare la carica di colore.

Ora ti chiederai: Come diavolo faccio a ristampare la stessa cosa nel tempo? Da dove posso partire?

E qui normalmente cominci ad attribuire le colpe al fornitore di lastre (ricordi cosa ti ho detto nella mia presentazione?)… In realtà, non hai tenuto conto del fatto che ciò che è scritto sul certificato che accompagna l’anilox è valido solo per i suoi primi mesi di vita.

E’ proprio a questo punto che ho deciso di dotarmi di uno strumento specifico per capirne di più e ho scoperto che una saturazione naturale delle celle anilox dovuta all’aumento del residuo secco ne causa una perdita di volume ed una conseguente riduzione di inchiostro depositato sul supporto di stampa.

È vero, esistono prodotti per pulire anche manualmente l’anilox. Ma dovresti sapere qual è l’apertura della cella e pensare che là dentro ci devi portare anche un’azione meccanica. Con cosa pensi di farlo? Con una spazzolina?!?!

Sì, è vero: esistono prodotti che ti consentono di aumentare il periodo di tempo in cui sarà necessario intervenire. Ricordati però che, se vuoi evitare che i tuoi operatori debbano mettere in atto la serie di passaggi che ti ho elencato sopra ed evitare così di sprecare tempo e denaro in avviamenti, dovrai essere molto più efficace nella prevenzione. Ricordi il detto: “Prevenire è meglio che curare?”

Bisogna ammetterlo, una buona caratterizzazione della macchina da Stampa, fatta anche con chi ti fornisce il polimero, ti aiuterà a mantenere molte di queste variabili sotto controllo nel tempo.

Imparerai così ad intervenire prima che i valori tonali possano cambiare, ed eviterai così ai tuoi operatori di rincorrere il risultato “sperato”, diminuendo così gli sprechi e gli scarti dovuti gli avviamenti ed aumentando le messe in macchina giornaliere e la conseguente produttività del tuo reparto.

 Entriamo nel dettaglio: se prendiamo una singola cella del tuo anilox vediamo che la cella è caratterizzata dalla profondità, dalla profondità di superficie che è circa un 10% della profondità totale ed un fondo che è la parte che normalmente fatica a rilasciare l’inchiostro depositato.

Questo è il punto in cui si formerà da subito il residuo secco dell’inchiostro e, piano piano, il secco andrà ad accumularsi, riducendo ulteriormente il volume disponibile per l’inchiostro da trasportare.

È anche evidente che, se perdiamo all’inizio la parte bassa della cella a causa del residuo secco, in proporzione, non perdiamo un gran volume.

La cosa peggiore è perdere la parte alta della cella, dove avremo maggiore volume.

Questo è però generalmente dovuto ad un’azione meccanica che causa abbassamento delle pareti della cella, al tipo di racla usato o ad una mancata lubrificazione (carenza di inchiostro tra racla ed anilox).

Possiamo quindi dire che cambiamenti di volume dell’anilox nel tempo avvengono in funzione:
– del fattore racla
– del fattore inchiostro
– del fattore pulizia

 Da qui, la necessità di mantenere controllati gli anilox.

 Tralascio il fattore operatore o il fattore maneggiamento perché, in quel caso, parliamo di danno e non di perdita di volume. Vediamo singolarmente questi fattori, partiamo dal fattore inchiostro:

Come puoi vedere nell’immagine queste celle presentano un volume che deve essere riempito dall’inchiostro. Immagina di avere le celle completamente riempite e dove la racla non fa altro che togliere l’eccesso che abbiamo in superficie.

La lastra che entrerà in contatto con la superficie dell’anilox dovrà prendere l’inchiostro dalle cellette e rilasciarlo sul supporto di stampa (anche grazie ad un principio chimico di tensione superficiale).

FATTORE RACLA: Per quanto riguarda la racla, abbiamo già accennato all’azione meccanica che questa può avere sulla superficie dell’anilox, normalmente una racla d’acciaio ha una durezza inferiore rispetto a quella della ceramica. Attenzione alle racle rivestite in ceramica che possono invece avere la stessa durezza.

 Un’altra cosa che probabilmente non sai è che esistono diversi tipi di densità dell’acciaio utilizzato per le racle, e  che maggiore è la densità e migliore è la qualità della racla, soprattutto per il medio grande formato di stampa. Sai che si parla di lame con o senza bisello, di racle affilate a cuneo o dal bordo arrotondato ma non sai se e quando è il caso di utilizzarle, ti rifai solo alle specifiche tecniche della macchina da stampa…  E fai bene!

Il problema è che quando non sapevano più che pesci pigliare, i tuoi operatori hanno cercato il miracolo sostituendo anche quelle.

Qualche volta può esserti anche andata bene: hai trovato un bravo tecnico che magari ha tenuto conto della densità dell’acciaio della racla o del tipo di inchiostro con cui vai a stampare ma, se portavi poco inchiostro, nessuna racla ti può aver risolto il problema.

Dalle racle deriva anche un altro problema detto “score line”, una sorta di rigatura che corre lungo tutta la circonferenza dell’anilox in modo netto. Generalmente la causa è un corpo estraneo che rimane sotto la racla mentre l’anilox gira.  Questo però è un danno evidente che lascerà  difetto in stampa visibile soprattutto sui fondi pieni o sulle tinte piatte.

Un altro errore di valutazione che ho commesso nella ricerca di queste problematiche è stato quello di pensare che è un sistema di lavaggio o di pulizia, di qualsiasi genere, fosse risolutivo.

È stato grazie ai clienti che lamentavano problemi che ho potuto raccogliere tonnellate di informazioni, ed avere così una chiara idea di come, i sistemi di pulizia, influiscano  decisamente sul risultato finale della stampa.

Pensare che alla fine di un ciclo di lavaggio un’anilox sia pulito spesso è sbagliato. Chi ha deciso quali sono i tempi per un ciclo di lavaggio? Su quale tipologia di anilox si è basato? Su quale lineatura? Su quale geometria?  

E, soprattutto, con quale strumento ha valutato il risultato?

E qui viene il bello.
Quasi tutti i sistemi presenti sul mercato funzionano a “ciclo di lavaggio”. Alla fine del ciclo l’operatore può vedere tramite microscopio il fondo della cella brillare ma, come puoi vedere dalla foto, può capitare che il sistema di lavaggio rimuova la parte centrale dello sporco e che parte di questo si depositi sulle pareti della cella.

In questo caso hai aumentato la profondità della cella ma, sicuramente, non ne hai recuperato il volume… che è quello che ti interessa poiché influisce sulla stampa!

Ecco che, presumere di avere lavato un anilox, e non esserne sicuri, ci fa entrare in un circolo vizioso che può solo portarci ad avere sprechi, costi, e cali di produttività spesso anche dovendo ripiegare su lavori più semplici.

Quindi per prima cosa, è importante verificare che il tuo sistema di pulizia funzioni davvero con uno strumento specifico, un microscopio elettronico 3D. E questo, a mio avviso, lo dovresti pretendere dal tuo fornitore di attrezzature per la pulizia flexo…
[…a vendere sono capaci tutti ma dimostrare i risultati? ]

Una volta analizzati i dati di recupero dei volumi anilox, sarà semplice: si potranno prevedere i giusti tempi di manutenzione e pulizia.

Con un sistema semplice, veloce e soprattutto pratico, gli operatori laveranno gli anilox volentieri, ne allungheranno la vita e ridurranno così i tempi di avviamento.

Ora che sai quant’è importante conoscere e mantenere i tuoi anilox in buono stato, ricordi il nostro motto?  Qualità, ripetibilità e… riduzione dei costi!